Dobra adhezja ma kluczowe znaczenie szczególnie podczas drukowania dużych elementów lub modeli o skomplikowanej geometrii. Jeśli pierwsza warstwa nie przyklei się poprawnie do stołu drukarki, wydruk może ulec zniszczeniu lub deformacji, a wyekstrudowany materiał może również spowodować uszkodzenie głowicy.
W związku z tym aktualnie wiele drukarek zostało wyposażonych w stoły z nakładkami PEI. Nie ma wówczas potrzeby użycia żadnych środków adhezyjnych. Jeśli w drukarce zamontowany jest szklany stół, który zapewnia gładką powierzchnię pierwszej warstwy, to potrzebne są dodatkowe preparaty.

Jak dobrać środek adhezyjny do danego filamentu?

Różne materiały wykorzystywane w druku 3D wymagają zastosowania specyficznych środków adhezyjnych, aby osiągnąć optymalne rezultaty. Oto krótkie zestawienie popularnych filamentów i odpowiednich do nich środków adhezyjnych:

* Zalecane drukowanie z grzaną komorą

Jak stosować środki adhezyjne?

Aplikacja środków adhezyjnych jest prosta, ale wymaga precyzji. Oto kilka kroków, które warto przestrzegać:

1. Oczyść powierzchnię stołu roboczego z kurzu, tłuszczu i resztek poprzednich wydruków.
2. Nałóż cienką i równomierną warstwę odpowiedniego środka adhezyjnego na powierzchni stołu.
3. Podgrzej stół do odpowiedniej temperatury przed rozpoczęciem druku (patrz temperatury wskazane wyżej).

W przypadku wysokotemperaturowego kleju Vision Miner Nano Polymer Adhesive należy
podgrzać stół do temp. 100℃ i dopiero później nałożyć klej specjalnym pędzelkiem. Należy
uważać, żeby się nie oparzyć. Wskazane jest również założenie maseczki.

W przypadku pytań zapraszam do kontaktu Printroom@omni3d.net

Artykuł Rola środków adhezyjnych w druku 3D FDM – klucz do perfekcyjnych wydruków pochodzi z serwisu Omni3D.

Drukarki 3D umożliwiły uczniom tworzenie trójwymiarowych przedmiotów i modeli na zajęciach lekcyjnych. Nie tylko na lekcjach plastyki czy techniki, ale również w naukach ścisłych czy humanistycznych. 

Dzięki autorskiej bibliotece wydruków Omni3D nauczyciele mogli w łatwy sposób znaleźć modele 3D, przydatne przy nauczaniu poszczególnych przedmiotów. Bardzo szybko jednak gotowe modele stawały się inspiracją dla uczniów do tworzenia autorskich projektów! Uczniowie stawali się projektantami i twórcami własnych pomysłów, zyskując możliwość praktycznego zastosowania zdobytej wiedzy. Otrzymaliśmy wiele zdjęć świadczących o niezwykłej kreatywności dzieciaków.

Systematycznie kontaktowaliśmy się z użytkownikami drukarek Omni200 i OmniSTART wspierając ich merytorycznie, wysyłając tematyczne oraz okolicznościowe pomysły na wydruki np. na Święta Bożego Narodzenia, Walentynki czy Dzień Matki. Ponadto szkoliliśmy, służyliśmy wsparciem technicznym, a także dostarczaliśmy różnobarwne filamenty PLA. 

Dzięki takiej aktywnej współpracy ze szkołami coraz lepiej rozumiemy potrzeby branży edukacyjnej oraz samych uczniów i nauczycieli. Zaplanowaliśmy już cykl webinarów, spotkań oraz produktów, które wdrożymy w kolejnym roku szkolnym.

Wprowadzenie drukarek 3D w ramach programu Laboratoriów Przyszłości było strzałem w „10”. Opinie płynące bezpośrednio od pedagogów oraz uczniów świadczą o tym, że lekcje stały się zdecydowanie bardziej interesujące, angażujące i nowoczesne! Tworzenie trójwymiarowych modeli przedstawiających abstrakcyjne pojęcia matematyczne czy historyczne wydarzenia pobudzało wyobraźnię uczniów, a przez to sprawiało, że początkowo trudne do wyobrażenia zagadnienia stawały się logiczne, ciekawe i łatwe do zapamiętania. Wydruki pobudzając i wpływając na wszystkie zmysły uczniów, wzmacniały zrozumienie i przyswojenie materiałów nawet z biologii, chemii czy matematyki.

Najważniejszą zaletą takich maszyn to fakt, że niesamowicie rozwijają kreatywność. Dzięki nim uczniowie mogą eksperymentować, tworzyć unikalne projekty i realizować swoje pomysły, a wszystko to dzieje się na terenie szkoły. W konsekwencji umacniane są np. kompetencje pracy zespołowej, stając się atrakcyjną alternatywą na samotne spędzanie czasu przed ekranem telefonu. Wzmacniane są twórcze ekspresje i pasje, a rozwijanie umiejętności w projektowaniu i konstruowaniu jest bardzo ułatwione. Zdobywanie tych praktycznych umiejętności będzie niezwykle cenne na rynku pracy w przyszłości.

Rok szkolny 2022/2023 był bez wątpienia przełomowym okresem w edukacji. Nauczyciele mieli możliwość wprowadzenia nowych technik nauczania, a uczniowie doświadczania nauki w zupełnie nowy sposób. Mamy nadzieję, że to tylko początek edukacyjnej rewolucji. Z niecierpliwością czekamy na kolejny etap programu Laboratoria Przyszłości, który umożliwi wyposażenie szkół ponadpodstawowych w podobny sprzęt.

Jako producent drukarek 3D i oprogramowania, chcemy dostarczać do kolejnych szkół nie tylko drukarki 3D, filamenty (materiały do drukowania), ale także wszelkie wsparcie merytoryczne, pomocne w nauce drukowania i projektowania. Chcemy mieć wpływ na zmianę podejścia do nauki i zdobywania wiedzy. 

Świadcząc wsparcie serwisowe, chcemy mieć pewność, że drukarki Omni200 i OmniSTART będą działały bez zarzutu i służyły społeczności szkolnej do szerokich zadań, w tym również do odtwarzania popsutych w szkole elementów codziennego użytku i wyposażenia. 

Drukarka 3D może również właśnie do tego służyć. Poniżej właśnie taki przykład:

Rys. Zębatki niezbędne do prawidłowej pracy pojemników do ręczników papierowych w szkolnych łazienkach.

“Bardzo często mierzyliśmy się z problemem zakupu zębatek z racji częstego ich zużycia, a tu proszę! Otrzymaliśmy gotowy projekt (wykonany przez rodzica jednego ucznia). Nanieśliśmy drobne poprawki, następnie wydrukowaliśmy na drukarce Omni200 – i mamy to!” – mówi nauczycielka Zespołu Szkolno – Przedszkolnego w Łęczycach

Z niecierpliwością czekamy na kolejny rok szkolny i wyzwania, jakie postawią przed nami coraz lepiej orientujący się w świecie druku 3D nauczyciele i uczniowie. 

Do zobaczenia we wrześniu 2023!

Artykuł Jakie możliwości edukacyjne wniosły drukarki 3D w szkołach podstawowych w roku szkolnym 2022/2023? pochodzi z serwisu Omni3D.

Kilka razy w ciągu roku wspominałem już o polskim programie Laboratoria Przyszłości, w którym jako OMNI3D bierzemy udział i który mógłby stanowić podstawę nowej „3D-Edukacji”. W tym to programie – każda szkoła podstawowa w Polsce musi być wyposażona w drukarkę 3D i przeprowadzać lekcje dotyczące druku 3D. Jest to genialny akcelerator, który ma dwie strony – z jednej, determinuje większą dystrybucję wiedzy, z drugiej wymusza rozszerzenie produktu o elementy pomocnicze. Producentom, jak i dystrybutorom urządzeń otworzono oczy na potrzeby rynku edukacyjnego w zakresie sprzętowym oraz stworzenia bazy wiedzy, która w przystępny sposób mogłaby być dystrybuowana w świecie szkolnym, bez względu na poziom nauczania. Mam poczucie, że trend związany z edukacją nt. druku 3D będzie kontynuowany w 2023. Szanse na to, aby technologia druku była bardziej powszechna, jest ścieżką, którą producenci muszą wykorzystać. Wymaga to od nich dostosowania, a w wielu przypadkach stworzenia nowych platform komunikacyjnych z sektorem edukacyjnym, który może stać się trampoliną wzrostu znaczenia druku 3D w przyszłości.

Chcemy produkować, a nie wyłącznie prototypować i to już w 2023

Przez wiele lat prędkość w druku 3D była czymś drugorzędnym. Każdy zdawał sobie sprawę z tego, że druk 3D trwa. Lata pandemii uruchomiły nowy typ „klienta”, który poszukiwał nowych zastosowań, a który dotychczas o druku 3D nie myślał. Po pierwszych optymistycznych spostrzeżeniach napotykali ścianę – ścianę związaną z prędkością. Wielu z nich nie zdawało sobie sprawy z tego, że nawet mały element może drukować się kilkanaście godzin. Dla nich druk 3D wrócił do prototypowania. Producenci zaczęli jednak zwracać na to swoją uwagę i widzimy rozwijający się trend, który ma pokazać przydatność druku 3D w procesie produkcyjnym, pracując nad jego przyspieszeniem. Pojawiły się drukarki na pelet, które mimo swoich ograniczeń są szybsze od klasycznego FDMu. Pojawiły się Farmy drukarek, które samodzielnie mogą drukować wiele elementów, tworząc systemy produkcyjne i automatyzując procesy. Widzimy również nowe ekstrudery o zwiększonym przepływie, nowe dysze, które przyspieszają pracę drukarek FDM. Każda nowa drukarka 3D chwali się, że jest szybsza od poprzedniej lub od konkurencji. Powstają nowe technologie, które przyspieszają i dają powiew optymizmu. Osobiście twierdzę, że rozwiązanie problemu szybkości lub optymalizacja czasowa procesu będzie trendem dominującym w 2023 i w kolejnych latach. Pandemia i wojna pokazały, że druk 3D ma wiele możliwości aplikacji i jeśli branża skupi się na eliminacji bariery prędkości, będzie ona rozwijać się szybko i będzie produkować na czas.

Certyfikacja procesu jest ważna i będzie jeszcze ważniejsza w 2023

Żyjemy w świecie, gdzie jakość produktu odgrywa dużą rolę, a wielu determinuje bezawaryjność procesu jakością podzespołów. Producenci drukarek 3D zauważyli również to i chcą się dostosować. W ostatnim czasie pojawia się coraz więcej firm, które starają się badać proces drukowania i na podstawie tego określać jakość wyprodukowanej części. Wszystko po to, aby uwiarygodnić wytworzony element. W wielu przypadkach nie wystarcza już sama certyfikacja materiału produkcyjnego – coraz częściej elementem determinującym możliwość wykorzystania wydruku w danej aplikacji jest też raport o przebiegu procesu wytwarzania. Te elementy są kluczowe do uwiarygodnienia wydruku i stanowią podstawę jego przyszłego bezpiecznego wykorzystania. W 2023 roku trend ten będzie jedną z dróg, które w tak niepewnym roku obiorą producenci nie tylko drukarek, ale też podzespołów i oprogramowania. Częściowo przyczyni się do tego rozwój Przemysłu 4.0, który wymusi na nas – producentach drukarek – konieczność większej kontroli. Przede wszystkim, jeśli chcemy wprowadzić drukarki do świata przemysłowych zastosowań, a w szczególności kolejnictwa, przemysłu zbrojeniowego, kosmicznego itp.

Technolog druku 3D poszukiwany – czyli druk na zlecenie trend w 2023

Zaczynając optymistycznie – nie ma alternatywy dla druku 3D. Przemysłowe drukarki 3D będą stanowiły coraz to większa część świata. Tempo wzrostu będzie jednak determinowane przez liczbę specjalistów, którzy będą potrafili drukować z materiałów inżynieryjnych i przemysłowych. Cichym trendem na 2023 będzie rozwój firm specjalizujących się w usługach druku 3D. Co więcej, duże firmy produkcyjne coraz częściej zwracają się do Printroomów – w pierwszej kolejności drukując na zlecenie do momentu, w którym dana produkcja osiągnie opłacalny poziom inwestycji maszynowej. Jest to logiczna ścieżka, która minimalizuje ryzyko, a jednocześnie daje możliwość zapoznania się z technologią i daje czas na znalezienie technologa druku, który będzie mógł poprowadzić produkcję wewnątrz firmy. Trend rozwoju usług druku 3D będzie nabierał rozpędu, a tym bardziej przyspieszy, gdy taka szansa zostanie zauważona przez wszystkich. Dodatkowym akceleratorem tego trendu jest fakt, że bardziej skomplikowane materiały inżynieryjne mają już swoje „łatwiejsze” do drukowania wersje. Ten aspekt, wśród producentów filamentów będzie determinował rozwój całej branży na wiele lat do przodu i ułatwi podjęcie decyzji o kolejnych krokach wdrożeniowych.

Ale co z FDM/FFF?

To pytanie pojawia się zawsze, kiedy uczestniczymy w targach. Od wielu lat nie mamy przełomu, od wielu lat obserwujemy wewnętrzny wyścig i podgryzanie siebie nawzajem. To będzie coraz bardziej widoczne w kolejnym roku i pewnie jeszcze przez kolejne lata. Technologia FDM jako ta „najprostsza” i najtańsza będzie zawsze stanowić motor napędowy. Tak szybko jak będą rozwijać się drukarki FDM, tak będzie rozwijać się branża. Czy pozycja FDM/FFF jest zagrożona? Patrząc na niezagospodarowany potencjał, kierując wzrok w stronę największych producentów tworzyw sztucznych oraz wyobrażając sobie automatyzację i certyfikację procesów, można w 100% powiedzieć, że jeszcze długo lub też zawsze technologia FDM będzie wiodła prym, napędzając branżę. Potrzebujemy jednak przełomu wewnątrz technologii, aby wbić się na pozycję tej gałęzi, która będzie kreowała przyszłość. FDM ma ku temu potencjał, który trzeba wykorzystać.

Artykuł Druk 3D w 2023 roku – perspektywy i zagrożenia pochodzi z serwisu Omni3D.

Na zdjęciu poniżej pokazany jest obiekt, który właśnie realizuje firma DEFOR. Zastosowane tam będą specjalnie zaprojektowane profile, które nigdy wcześniej nie były stosowane. By otrzymać żądaną płaszczyznę architekci stworzyli wytyczne dotyczące specyficznego kształtu profili. Natomiast pracownicy z Działu – Projektowanie Konstrukcji Aluminiowych musieli zmodyfikować dotychczas wykorzystywany projekt.

Rozwiązanie

Drukarka Omni500 LITE jest doskonałym narzędziem do prototypowania oraz kastomizacji rozwiązań na miarę przemysłową. Modele zostały pozytywnie ocenione przez architektów i spełniły wymagania pod względem konstrukcyjnym i wytrzymałościowym. Wydrukowane prototypy profili docelowo będą produkowane z aluminium, ale dzięki doborowi odpowiedniego filamentu – ABS-42 mogły być kompleksowo testowane, tak jak elementy finalne.

„Możliwość poprawiania modelu i szybkiego drukowania kolejnych iteracji profili znacznie usprawniło pracę konstruktorów oraz otworzyło drogę do szybszego i bardziej indywidualnego podejścia do tematów produkcyjnych.” Włodzimierz Olejniczak, Defor SA

fot. Prototyp – węzeł stolarki, próbnie złożony z 4 wydrukowanych profili. Profile zostały sklejone, ale docelowe aluminiowe będą ze sobą skręcane.

Efekt

Dopracowane pod kątem kształtu i funkcjonalności elewacje sprawiają, że realizowane budowle mają szlachetny i nowoczesny wygląd. Różnorodne profile są idealnym materiałem do realizacji marzeń architektów oraz spełniają indywidualne oczekiwania klientów. Co więcej, dzięki potencjale wytrzymałościowym z pewnością przetrwają kolejne pokolenia.

Specyfikacja wydruku:

Chcesz wiedzieć więcej o możliwościach
jakie daje druk 3D?
Skontaktuj się z nami!

Artykuł Druk 3D napędza innowacje w firmie DEFOR pochodzi z serwisu Omni3D.

Kolor kolorowi nie równy!

Może część z Was pomyśli sobie – dlaczego pojawia się temat koloru w aspekcie kompozytów? Jednak faktem jest to, że zmiana koloru była „prapoczątkiem” współczesnych mieszanek dodawanych do filamentów. Musicie wiedzieć, że to nie barwnik czy farba zmienia kolor. Gdyby było to takie proste pewnie każdy filament występowałby w każdym kolorze – tak jednak nie jest. Musimy wiedzieć, że dodanie substancji koloryzującej wpływa na „zachowanie” się filamentu w drukarce 3D. Dlatego też przed wdrożeniem koloru producenci muszą sprawdzić jak filament będzie się zachowywał po wydruku, jak utrzyma kolor, czy zmieni swoje właściwości. Na dzień dzisiejszy nie ma wielu badańń tłumaczących to zjawisko. Najbardziej przebadanym materiałem jest PLA, w którym stwierdzono, że różne kolory filamentów mają wpływ na poziom krystalizacji czy wytrzymałość. Metoda ekstruzji często nie zmienia, ale warto „pokombinować” przy procesach stygnięcia (w przypadku PLA czas wpływa na poziom krystalizacji), które mogą w przypadku różnych kolorów trochę się różnić. W poniższych pracach nie ma nic na temat krystalizacji, Za to przebadano, że kolor znacznie wpływa na parametry mechaniczne, a w szczególności na elastyczność i udarność.

Odsyłam do pracy np. „The Effects of PLA Color on Material Properties of 3-D Printed Components” – Ben Wittbrodt and Joshua M. Pearce

lub

„Effect of infill type and density on tensile properties of PLA. Material for fdm process” – Adi Pandžić, Aleksa Milovanović , Damir Hodzic

Dostosuj materiał do swoich potrzeb – PLA z ABS? Czy to ma sens?

Poszukiwanie najprostszego rozwiązania od zawsze jest celem wielu naukowców i firm, które w ten sposób czynią swój produkt unikatowy i docierają do szerszego grona użytkowników. W świecie FDM jest podobnie. Dążenie do prostoty, łatwości drukowania, ale też dążenie do różnie rozumianej perfekcji i unikatowych właściwości determinuje szukanie nowych substancji, które mają to umożliwić. Czy w takim razie mieszanie różnych materiałów termoplastycznych ma jakieś znaczenie? Oczywiście, że ma. Polepszanie wyglądu wydruku, minimalizacja adhezji dla ułatwienia procesu ekstruzji, polepszenie kontroli nad skurczem, stabilność wymiarowa, zmiana właściwości fizycznych lub chemicznych i wiele innych czynników powodują, że mieszanki typu ABS-PC,  ABS-CF, PP-CF, ABS+PLA itp., stają się coraz to bardziej powszechne i stosowane. Otwierają one też kolejne drzwi i dają technologii FDM większe możliwości. Z jednej strony jest to fantastyczny pomysł na popularyzację technologii druku 3D oraz budowanie świadomości o możliwościach jej wykorzystania, a z drugiej strony tworzenie tego typu mieszanek rozmywa najważniejszy aspekt pracy w świecie przemysłowym, czyli dobranie materiału pod potrzeby danej produkcji. Często spotykamy się z tym, że producenci rozwiązań półprofesjonalnych determinują wybór klienta możliwościami jakie dają szeroko dostępne maszyny „desktopowe”, a na drugi plan schodzi główny cel – zaspokojenie potrzeb klienta i produkcji. Dlatego tak ważne jest szerzenie wiedzy o profesjonalnych drukarkach przemysłowych.

            Odsyłam do pracy np.: „Printing polymer blends through in situ active mixing during fused filament fabrication” – Zachary C.Kennedy, Josef F.Chris

            Oraz

„ Thermal Properties of Composit Filaments for 3d Printers” – A. Naganishi

Dodajemy włókna do filamentu tylko dla wytrzymałości?

Pierwotnym pomysłem było rzeczywiście zwiększenie wytrzymałości wydruku, jednak bardzo szybko zauważono inne właściwości włókien (np. węglowych, szklanych czy drzewnych). Mogą być one „regulowane” dobierając właściwą długość, grubość czy też wypełnienie procentowe filamentu danym włóknem. Dlatego filament bazowy, typu PLA, ABS czy nawet TPU, może stanowić podstawę do wyprodukowania materiału o właściwościach przewodzących lub antystatycznych ale o zwiększonej wytrzymałości. Zauważono też, że obecność włókien wpływa znacząco na stabilność wymiarową i w części przypadków eliminuje np. warping – czyniąc go bardziej stabilnym i łatwiejszym do drukowania.

            Odsyłam do publikacji: „Electricial conduction of anisotropick PMMA compisit filament with aligned carbon fibers – predicting the influence of measurement direction” – Muchao Qu, Fretjof Nilsson, Yijing Qin, Guanda Yang, Qun Gao, Wei Xu, Xianhu Liu, Dirk W. Schubert

Filament “metalowy”, “ceramiczny” albo ”piaskowy”?

Jeden z trendów zauważalnych w świecie technologii FDM to drukowanie z materiałów „ bardziej naturalnych”. Jednym z aspektów tego jest wykorzystanie sproszkowanych domieszek, które nadają wydrukowi specjalnych właściwości, często jednak dopiero po przejściu dodatkowych procesów. Ale to nie wszystko. „Wyposażenie” filamentu w części metalowe, np. o właściwościach magnetycznych, rozszerza też ich bezpośrednie wykorzystanie w różnych aplikacjach. Mamy w ten sposób do czynienia z kolejną świeżo odkrytą ścieżką, która otwiera drzwi do zastosowań dotychczas nieosiągalnych. Co więcej obecność substancji, które wymagają dodatkowej obróbki przyczyniły się do ugruntowania miejsca druku 3D w przemyśle. Uzyskanie wyrobów o charakterystyce stali nierdzewnej, ceramicznej, aluminiowej czy pięknie wyglądającego kamienia we współczesnym świecie 3D nie jest już czymś niewyobrażalnym, a raczej dostarcza pytań – co jeszcze? Kiedy? I jak daleko pójdzie ten świat 3D?

            Odsyłam do publikacji np.: „ Fused Filament Fabrication With Highly Loaded Filaments– a new Approach for the Production of Metal Parts „- Sebastian Riecker , Thomas Studnitzky , Sebastian Hein , Olaf Andersen

Filament z wkładką BIO…a po co to?

HEMP, WEED, TOMATO, CAROB, i PRUNED to tylko część nowości filamentowych, które wkraczają na rynek FDM. Filamenty z domieszką komponentów BIO to przyszłość i pokaz siły druku 3D. Dzięki tego typu filamentom otrzymujemy produkty, które dopełniają funkcjonalności „standardowych” materiałów dając możliwość obniżania kosztów produkcyjnych, możliwości recyclingu. Dodatkowo FDM wkracza w nowy świat, który może zagospodarować np. odpady powstałe podczas produkcji rolnej. Trwają jeszcze badania nad możliwościami ich zastosowania, ale pierwsze wyniki dają dawkę optymizmu. Zarówno pod względem wytrzymałości mechanicznej jak i tych związanych z redukcja wagi. Wkładka BIO może być więc kolejnym krokiem milowym w technologii FDM.

Odsyłam do publikacji: „A New Generation of Bio-Composite Thermoplastic Filaments for a More Sustainable Design of Parts Manufactured by FDM “- Michele Calì  , Giulia Pascoletti  , Massimiliano Gaeta , Giovanni Milazzo and Rita Ambu  

Czas pokaże, gdzie FDM jeszcze dotrze. Ja jestem przekonany, że kompozyty filamentowe będą kreować ścieżki rozwoju druku 3D i samych drukarek. Jednak bez względu, która z nich będzie dominująca – wszystkie będą miały wpływ na nasze otoczenie. Czy w przemyśle, czy w medycynie, czy w codziennym życiu drukarki 3D będą stanowiły coraz to większą jego część. Cieszę się, że mogę być częścią tej rewolucji i nowej rzeczywistości…tej bardziej 3D.

Chcesz wiedzieć więcej na temat możliwości wykorzystania druku 3D?
Skontaktuj się z nami i poznaj możliwości drukarek 3D

Kontakt:

LinkedIn: Tomasz Garniec

m. +48 886 618 588

e-mail: tg@omni3d.com

Artykuł „Wypełniacze filamentów”. Czyli coś o substancjach zawartych w filamentach. pochodzi z serwisu Omni3D.

Prototyp karoserii dla firmy SUPERQUAD SLOVAKIA s.r.o. wydrukowany został przez naszego partnera Go3D.sk z filamentu ABS + PC na drukarce Factory 2.0 NET. Posłuży on jako ostatnia część pojazdu demonstracyjnego, ale w przyszłości firma rozważa masową produkcję całej karoserii wykorzystując technologię druku 3D. Argumentem, który przemawia za wykorzystaniem elementów drukowanych z filamentu ABS+PC jest ich odporność na uderzenia oraz fakt, że są lekkie, a przy tym niezwykle wytrzymałe.

„Firma Go3D.sk wydrukowała i sfinalizowała dla nas pierwszy element karoserii. Teraz wzmocnimy całą maskę przednią włóknem węglowym. Następnie chcemy użyć wydrukowane części w prototypowym samochodzie i przetestować ograniczenia tej technologii. Gdy wszystko pójdzie dobrze i część zostanie zatwierdzona, będzie pierwszą wydrukowaną częścią, faktycznie używaną w ruchu drogowym.” – mówi Viktor Engler, właściciel firmy SUPERQUAD.

Czas drukowania przedniej części karoserii wyniósł około 690 godzin przy zużyciu 30 kg materiału.

Taki wydruk był możliwy dzięki naszej przemysłowej drukarce Factory 2.0 NET o powierzchni druku 500x500x570 mm.

Chcesz wiedzieć więcej?
Skontaktuj się z naszym specjalistą bądź zapytaj o bezpłatny wydruk próbny.
Więcej o zastosowaniu druku 3D w motoryzacji dowiesz się TUTAJ.

Artykuł Wielkogabarytowy druk 3D pochodzi z serwisu Omni3D.

• Personalizacja produkcji z drukiem 3D

Poprzednie lata utrwaliły w nas przekonanie, że druk 3D, a w szczególności FDM/FFF jest elementem wykorzystywanym w prototypowaniu
i tak został już zaszufladkowany. To jednak tylko początek długiej listy zastosowania druku 3D. Wraz ze wzrostem dostępności oraz funkcjonalności drukarek 3D coraz więcej firm decyduje się na wprowadzanie druku 3D jako usprawnienia produkcji. Na rynku pojawiają się personalizowane wyroby specjalne, krótkie serie produkcyjne, gdzie to właśnie druk 3D, a w szczególności FDM/FFF odnalazł się idealnie. Niski koszt wytworzenia, możliwość szybkiej zmiany i dostosowania nawet pojedynczych elementów do produkowanego wzoru jest tym, co od dłuższego czasu wyznacza trend. W 2021 roku zauważalny będzie rozwój tego kierunku – firmy coraz bardziej chcą dopasować się do klientów, do ich indywidualnych wymagań, a jednocześnie szukają obniżenia kosztów i zmniejszenia ryzyka z tym związanego. Personalizacja to słowo, które często będzie się powtarzać w kontekście druku 3D w 2021 roku.

• Medycyna 3D w walce z Covid19

Druk 3D zyskał na popularności podczas walki z Covid 19: przyłbice ochronne (zobacz projekt), respiratory z drukarki 3D, maseczki, testery – to wszystko pokazało, że największa korzyść z druku 3D to możliwość szybkiego dostosowania się do sytuacji, która w krytycznych czasach jest czynnikiem często decydującym i ratującym życie.
W ostatnim czasie coraz więcej jednostek medycznych i rehabilitacyjnych zwraca uwagę na możliwości druku 3D, aby jeszcze skuteczniej reagować na zmieniającą się rzeczywistość. Coraz częściej druk FDM/FFF wykorzystywany jest w produkcji stabilizatorów, ortez, personalizowanych dozowników leków, modeli szkoleniowych oraz części zamiennych wykorzystywanych w szpitalach.

• Druk neutralny dla organizmu – przyszłość FDM/FFF i medycyny

Jedną z cech druku FDM/FFF jest szybko rozszerzająca się gama filamentów. Filamenty biokompatybilne, neutralne dla organizmu, będą stanowić znaczący trend w 2021 roku, ale też w latach następnych. Materiały są zróżnicowane pod względem charakterystyki i właściwości, co czyni z nich idealny materiał do wykorzystywania w medycynie i pokrewnych branżach. Uniwersalność drukarek 3D będzie tutaj kluczowym wyzwaniem dla producentów.

• Dynamiczny rozwój materiałów do druku 3D motorem napędowym dla producentów drukarek 3D

Coraz większa świadomość konsumentów o możliwościach zastosowania druku 3D oraz trend, aby bardziej unifikować produkcję stała się motorem napędowym tworzenia bardziej wyspecjalizowanych filamentów. Tak powstał chociażby PEEK – CF, który jest najmocniejszym materiałem drukowanym przez drukarki FDM (które nie wymagają dodatkowej obróbki). Obserwujemy wysyp mieszanek, które odpowiadają na konkretne potrzeby aplikacyjne: CFPA, ABS-PC, ABS-ESD, PETG-ESD i wiele innych…
Gamy materiałowe wpisują się w potrzeby określonych, coraz to węższych grup użytkowników i sprawiają, że rozwój druku FDM/FFF ma przed sobą kolejny rok z silnym trendem dynamicznego rozwoju.

Z całą pewnością można powiedzieć, że rok 2021 będzie nadal hamowany przez skutki pandemii, ale też będzie rokiem, w którym firmy będą szukać nowych możliwości rozwoju. Druk 3D, a w szczególności FDM/FFF będzie stanowił duże źródło inspiracji. To będzie ciekawy rok i życzę Wam, aby był przepełniony sukcesami!

Chcesz wiedzieć więcej na temat możliwości wykorzystania druku 3D?
Skontaktuj się z nami i poznaj możliwości przemysłowych drukarek 3D

Kontakt:

LinkedIn: Tomasz Garniec

m. +48 886 618 588

e-mail: tg@omni3d.com

Artykuł Co przyniesie 2021 rok w druku 3D? pochodzi z serwisu Omni3D.