El objetivo de esta solución era introducir un sistema de extrusión junto con un cabezal de impresión y un sistema de montaje que pudiera utilizarse en el proceso de impresión 3D – en la tecnología FDM / FFF. El sistema proporciona un mayor control sobre la temperatura del filamento suministrado y afecta significativamente a la calidad (exacta) del control de la temperatura del cabezal de impresión.

La principal tarea para mí, como diseñador de esta solución, era mejorar las condiciones de trabajo del sistema de sujeción del filamento. Estos elementos debían trabajar a una temperatura suficientemente baja para garantizar la fuerza adecuada para presionar el filamento en el cabezal calentado. Para mejorar estos parámetros, utilizamos un sistema de refrigeración que recibe la energía térmica del cuerpo de la extrusora, transmite la energía a través de las tuberías de líquido al refrigerador, que „expulsa” el exceso de energía térmica al entorno, y mejora así las condiciones de funcionamiento del sistema anteriormente mencionado. Gracias al uso de dicha solución, también fue posible estabilizar los parámetros de funcionamiento del motor de la extrusora y permitió renunciar al disipador de calor del cabezal. En este caso, la función del disipador de calor fue asumida por el cuerpo de la extrusora. Gracias a ello, el extrusor se hizo compacto y, al mismo tiempo, permitió imprimir durante muchas horas en una cámara de impresión calentada – Piotr Maslej, Constructor senior e inventor de patentes en Omni3D

Por lo tanto, el objetivo era diseñar el extrusor de tal manera que fuera posible enfriar directamente el elemento que alimenta el filamento al cabezal y el propio filamento, en las condiciones de aumento de la temperatura de la cámara calentada. En otras palabras, la tarea de este sistema era reducir al máximo la temperatura del filamento en el trayecto que lleva a la zona de licuefacción, con el fin de minimizar / eliminar el riesgo de ablandamiento en la fase equivocada, es decir, delante de la boquilla de impresión. El enfriamiento también afecta significativamente al funcionamiento del motor paso a paso, que, al reducir la temperatura, minimiza el riesgo de, por ejemplo, pérdida de pasos.

El sistema de refrigeración del cabezal proporciona a los usuarios de las impresoras de Omni3D la posibilidad de maximizar el control sobre el proceso de impresión, en el sentido de controlar la cantidad y la estabilidad del filamento alimentado.

El funcionamiento estable de los componentes electromecánicos a temperaturas elevadas del entorno es uno de los principales retos a los que se enfrentan los diseñadores de las actuales impresoras 3D. El uso de la patente descrita permite un funcionamiento estable del motor del extrusor sin necesidad de utilizar disipadores de calor para eliminar el calor de su cuerpo. Al eliminar los disipadores de calor, se reduce el peso del cabezal del dispositivo, lo que a su vez permite imprimir con mayor aceleración y velocidad máxima. La disipación efectiva del calor del cuerpo del motor paso a paso también reduce el riesgo de pérdida de pasos, y por lo tanto la pérdida de la posición del eje del motor, que siempre puede ocurrir en los sistemas de accionamiento con un bucle de retroalimentación abierto. Otra ventaja de la solución descrita es la posibilidad de sustituir rápidamente el cabezal de impresión. El cambio del cabezal es intuitivo, rápido y no requiere conocimientos especializados por parte del usuario de la impresora. El montaje del cabezal a través de un conector de paredes finas evita que el calor llegue a los elementos situados por encima del bloque calefactor que no deben calentarse. Como resultado, la potencia del calentador sólo se consume para calentar el bloque calefactor y no hay pérdida de energía – Piotr Nawrocki, Director de R&D

Otra solución que se incluyó en la patente descrita fue el sistema modular de montaje del cabezal. Con ello se pretendía facilitar al máximo el cambio de los cabezales y minimizar los errores que pudieran afectar a la impresión.

El cambio de los cabezales en Omni3D, en consonancia con la patente, proporciona al usuario seguridad y, gracias a su funcionalidad, mucha mayor fiabilidad y certeza de que los cabezales estarán siempre correctamente instalados. Esto es necesario para el correcto uso del doble cabezal de impresión, que nos permite imprimir a partir de 2 tipos de filamentos (base y soporte) al mismo tiempo.

El uso de un sistema de doble cabezal determina y explica así la importancia de la solución patentada Omni3D, que proporciona

• condiciones de base estables e iguales
• una temperatura del filamento baja y constante en el elemento que alimenta el filamento al cabezal y delante del propio cabezal
• aumenta la capacidad de control del proceso, en el que los 2 filamentos pueden tener diferentes parámetros de temperatura de ablandamiento.
• da al usuario una sensación de control mucho mayor y aumenta la estabilidad del proceso

Muchos usuarios nos dicen: „Las impresoras Omni3D son las únicas que dan la sensación de que lo que hemos diseñado en el ordenador se va a imprimir realmente, y además cada parámetro que cambiemos en el software (slicer) será visible en la impresión”. Este nivel de „sensación” es el más importante para todos los que conocen la impresión 3D, porque permite minimizar los costes, el tiempo, y garantiza la seguridad y la repetibilidad inigualable de las impresiones.

La solución patentada Omni3D permite un mejor control de la cantidad de filamento alimentado y, por tanto, aumenta la precisión de los elementos impresos. Gracias a esta solución, fue posible implementar sensores de control de flujo de filamento, que en un sistema continuo comparan la cantidad de filamento alimentado con la establecida en el gcode.
Toda esta solución hace que las impresoras Omni3D sean a menudo la elección de aquellos que quieren proveerse de la solución final desde la primera impresión, y así aumentar su ventaja competitiva… imprimiendo más rápido, de forma más fiable piensa y minimizando los costes innecesarios al mismo tiempo.

Más información:

1. Omni3D Cooling System
2. Omni3D Filament Flow Control

Brevet UE / PL : 230139
Brevet américain : US 2019/0184633 A1

*Pasos perdidos en la impresión 3D – Desplazamiento de la posición del cabezal o de la mesa causado en la mayoría de los casos por la incapacidad de realizar la rotación por parte del motor paso a paso que acciona el eje. Por ejemplo, debido a una colisión o arrastre en el eje.

Artykuł Solución patentada por Omni3D – US 2019/0184633 Al – 1ª patente en EEUU – que describe la razón de tener la impresora Omni3D pochodzi z serwisu Omni3D.

Omni3D Head Leveling Control- ahora en el Omni500 LITE

La nueva versión del Omni500 LITE es principalmente un sistema de elevación del cabezal inactivo . En este caso, decidimos introducir un sistema que eleva/baja el extrusor derecho. Este sistema ya se conoce de las impresoras Factory 2.0 y Factory 2.0 NET, y en el caso de la Omni500 LITE se ha simplificado y adaptado al equipo existente.

La introducción del sistema de elevación del cabezal inactivo garantiza

• la posibilidad de trabajar con diseños geométricamente más complejos. No hay riesgo de dañar o tocar nuestra impresión 3D por un cabezal inactivo.
• este sistema también permite la automatización del proceso de calibración del cabezal – y por lo tanto se traduce directamente en la facilidad de uso de la impresora de Omni
• aumenta significativamente el nivel de repetibilidad de las impresiones

Además, una ventaja adicional es la posibilidad de utilizar un nuevo sistema de nivelación del eje Z, que ahora comprueba directamente la distancia de los cabezales con respecto a la superficie de trabajo, haciendo que la medición sea más precisa.

NUEVO – Plataforma de construcción en una impresora 3D – más oportunidades para los usuarios

En 2022, también decidimos cambiar la plataforma de construcción – una nueva estructura de aluminio, fresada en ambos lados, significa la mayor planitud de la superficie para los usuarios – que para una impresora da la oportunidad de aumentar el nivel de precisión de la impresión lo cual es un elemento clave del trabajo.

También se ha modificado la plataforma de buils de vidrio, su montaje y el montaje de la propia plataforma. Como resultado, los usuarios de Omni500 LITE han ganado

• seguridad de impresión para grandes piezas
• un sistema de nuevos soportes de vidrio protege contra la „flotación de la superficie” y minimiza el efecto de las vibraciones que se producen durante el proceso de impresión
• el nuevo soporte de la plataforma compensa los efectos negativos de la expansión térmica, garantizando la estabilidad de la superficie durante todo el tiempo de impresión.

La nueva versión de la impresora Omni500 LITE amplía la capacidad de gestión de la máquina, añadiendo nuevas funciones soportadas no sólo desde el nivel de la pantalla LCD, sino también desde un sitio web dedicado. Este es el siguiente paso para facilitar el funcionamiento de la impresora y, por tanto, la impresión en 3D es cada vez más accesible. El uso de motores modernos en combinación con controladores novedosos, la calidad, la cultura de trabajo y la precisión de las impresiones están al más alto nivel industrial. La máquina tiene un gran potencial de desarrollo, es el resultado del trabajo de cada departamento de I+D y cada día, y con cada impresión, se utiliza en diversas industrias – Dawid Wojtas, Jefe del departamento de R&D de programadores de Omni3D

Construcción de una impresora 3D de Omni3D

La nueva construcción de aluminio influye en la uniformidad de la distribución de la temperatura, el calentamiento seguro de la plataforma, y también asegura condiciones estables en la tracción de la impresión.
El último cambio, pero también muy importante, es el nuevo diseño del sistema de refrigeración del disipador del cabezal. Esto permite al usuario:

• mejorar la estabilidad de la temperatura de los cabezales, estabilizando así la salida del filamento
• todos los cambios que hemos introducido son una respuesta a las necesidades de los usuarios que han notado que el Omni 500 LITE es un aparato que puede hacer mucho más que en los supuestos originales. La versión 2022 se ha creado gracias a los clientes que exigen la máxima calidad posible a una impresora 3D.

Lo más importante: los usuarios actuales de la impresora Omni500 LITE pueden cambiar parcialmente – upgrade – las impresoras usadas, para que puedan ser reequipadas con un sistema de elevación del cabezal inactivo. El nuevo software y la posibilidad de implementar Omni3D Head Leveling Control , para las primeras versiones de nuestra Omni500 LITE, garantizarán que pueda aprovechar al máximo las nuevas posibilidades.

Más información con nuestros socios y directamente en el servicio de atención al cliente Omni3D service@omni3d.net o mn@omni3d.net

Artykuł Omni500 LITE – nouvelle version pour 2022 – la réponse aux besoins des utilisateurs pochodzi z serwisu Omni3D.

La iniciativa Formula Student inició la cooperación entre el equipo PRz Racing y Omni3D. Los jóvenes entusiastas se enfrentaron a la tarea de diseñar y luego construir el colector de admisión. El mayor problema fue ajustar los parámetros del colector al funcionamiento más eficiente del motor. Una geometría complicada, la estanqueidad del sistema y su resistencia y rigidez (elemento expuesto a vibraciones, altas temperaturas en torno a los 100 grados C y productos químicos). Un factor muy importante para garantizar el éxito fue el intento de reducir el peso del componente en comparación con las piezas fabricadas tradicionalmente.

Descripción del problema

La tarea consistía en imprimir un elemento que se adaptara a los requisitos de los coches de carreras. El material seleccionado debía caracterizarse por su resistencia a las altas temperaturas, pero también por su rigidez. Un factor muy importante era la reducción del peso del elemento en comparación con las piezas fabricadas tradicionalmente y la posibilidad de cambiar libremente la geometría.

Solución

La mejor solución a este reto fue el uso de la impresión 3D, que, al ofrecer bajos costes y la posibilidad de realizar varias iteraciones del proyecto en poco tiempo, dio la oportunidad de realizar varias pruebas. El modelo se imprimió en una impresora Factory 2.0 NET utilizando filamento CF PA-12. Las primeras pruebas ya confirmaron la corrección del diseño del elemento y su eficacia según lo previsto. La poliamida reforzada con fibra de carbono utilizada proporcionó la resistencia esperada del elemento impreso.

Efecto

El colector de admisión impreso en 3D es 1,5 kg más ligero que un componente tradicional de aluminio. Los datos basados en la simulación del punto de masa muestran que, gracias a la tecnología de impresión 3D, la reducción de peso contribuyó directamente a mejorar el rendimiento del coche de carreras. Además, gracias a la libertad de cambios geométricos, hemos creado un modelo totalmente adaptado para obtener el mejor flujo de aire posible. La impresión 3D resultó ser la mejor opción para la producción de las piezas finales del nuevo PRZ Racing Car-03.

Especificaciones de impresión

Artykuł Impresión 3D en la producción de las piezas finales del coche de carreras pochodzi z serwisu Omni3D.

L’accès à distance à partir d’un navigateur (qu’il s’agisse d’un ordinateur portable, d’un téléphone ou d’un autre appareil en réseau) est très pratique pour les utilisateurs qui souhaitent contrôler l’impression à distance et partager le projet avec un groupe spécifique de collègues.

L’imprimante Omni500 LITE est équipée d’un système d’enregistrement des événements, y compris un message de fin d’impression en 3D.

Le développement de la technologie de gestion des imprimantes à distance en 3D est la gestion de fermes. Une ferme d’imprimantes 3D est un ensemble de machines reliées entre elles en réseau, qui peuvent échanger des informations sur leur état ou leur disponibilité à l’impression.

¿Qué necesita saber sobre Omni500 LITE?

• Impresora 3D industrial, para modelos grandes o varios más pequeños al mismo tiempo – el volumen de construcción es de 460 x 460 x 600 mm;
• Máquina equipada con conexión WiFi y Ethernet;
• Equipado con dos cabezales que permiten imprimir la construcción principal y el material de soporte en ambas caras de un modelo en una sola impresión;
• La impresora se puede gestionar a través de un sitio web específico, lo que le permite iniciar fácilmente la impresión y controlar el proceso de forma remota;
• Vista previa de la impresión 3D (cámara gran angular);
• Calibración automática de la plataforma;
• Panel HMI (protección contra el acceso no autorizado).

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Solicite la impresión 3D bajo demanda a Omni3D o póngase en contacto con nosotros y pida más detalles.

Artykuł Gestión remota de impresoras 3D pochodzi z serwisu Omni3D.

Los brazos robóticos, con sistema de visión integrado, están equipados con un tanque lleno de imprimación y terminado con una boquilla de dosificación impresa en 3D. Moviéndose a lo largo del coche en ejes comunes, aplican un activador, que asegura una conexión precisa del vidrio pegado.
Las boquillas de dosificación impresas en 3D se han diseñado específicamente para adaptarse a los brazos robóticos y se han impreso en Factory 2.0 utilizando el filamento THERMEC ZED. Hay una razón por la que este filamento fue elegido por los especialistas de Omni3D. THERMEC ZED tiene una alta resistencia química y a la temperatura, lo que era necesario en este caso debido a las sustancias corrosivas utilizadas en la imprimación.

„La capacidad de imprimir herramientas y piezas de robots en la impresora Factory 2.0 nos permite mejorar y agilizar constantemente el proceso de producción. La creación de prototipos y la impresión mucho más rápida incluso de componentes de gran tamaño permite introducir nuevas soluciones tecnológicas y, por tanto, aumentar la eficiencia de la producción”, afirma Mateusz Kazmierczak, de Volkswagen.

Impresión 3D: el futuro de la industria del automóvil

La impresión 3D en la industria del automóvil es de gran importancia para aumentar la eficiencia en varias áreas. Se utiliza en el proceso de creación de prototipos para verificar el diseño, el montaje y las pruebas de utillaje. La impresión 3D ofrece la oportunidad de crear piezas finales y de recambio para las máquinas, aquellas que no están disponibles en stock en ese momento o que son muy caras de producir o comprar una vez.

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Artykuł Producción innovadora gracias al uso de la impresión 3D de Omni3D pochodzi z serwisu Omni3D.

Tanto la impresora 3D de sobremesa Omni200 como su versión Omni200 (CF) son dispositivos creados para clientes que necesitan una máquina sencilla y rápida de usar para imprimir elementos pequeños, manteniendo los estándares industriales. Las máquinas se diferencian entre sí, entre otras cosas, por la temperatura máxima del cabezal y, por tanto, por los materiales para los que están adaptadas. La Omni200 alcanza una temperatura del cabezal de 260 ° C y la versión Omni200 (CF) de 400 ° C. Estos parámetros permiten imprimir en 3D a partir de materiales industriales como el ABS-42 o el ASA-39, y en el caso de la versión Omni200 (CF), a partir de filamento CF PA-12 reforzado con fibra de carbono.

Impresora 3D de sobremesa Omni200 y Omni200 (CF): ¿qué debe saber?

• Se trata de dispositivos industriales que imprimen elementos más pequeños: el área de trabajo de las impresoras es de 200 x 200 x 200 mm.
• El cuerpo de las impresoras de aleación de aluminio asegura la estabilidad de la máquina y evita que vibre, incluso cuando se imprime con una velocidad de hasta 100 mm / s. Gracias a esto, a una velocidad tan alta de trabajo, es posible mantener una alta precisión y calidad de impresión.
• En la superficie de la mesa de impresión se coloca un revestimiento magnético extraíble. Gracias a su gran flexibilidad, es muy fácil retirar las impresiones después del trabajo. Esta operación no requiere ninguna herramienta adicional.
• La extrusora está fabricada íntegramente en aluminio de la más alta calidad, gracias a lo cual su funcionamiento es más estable y preciso.
• La comunicación puede tener lugar a través de Wi-Fi, memoria USB y cable USB
• Las impresoras tienen funciones de nivelación automática y permiten reanudar la impresión después de una pérdida de energía

¿Por qué elegir Omni3D?

Omni3D es un fabricante polaco de impresoras 3D que opera en Polonia y en el extranjero desde 2013. Un equipo de más de 30 especialistas busca constantemente soluciones cada vez mejores y las implementa sistemáticamente. Al elegir Omni3D, puede estar seguro de que no solo formaremos al equipo, sino que también proporcionaremos un soporte técnico profesional junto con el mejor servicio de garantía y post-garantía. Siempre proporcionamos un buen asesoramiento y nos esforzamos por conseguir la plena satisfacción de nuestros clientes.

Las impresoras ya están a la venta en nuestra tienda online
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Artykuł Omni200 / Omni200 (CF): solución de escritorio de Omni3D pochodzi z serwisu Omni3D.